Aumentar la eficiencia del proceso de paletizado con el OEE

Mar 20, 2024

En IPLA, diseñamos y testeamos nuestros paletizadores para garantizar siempre un OEE del 99% a nuestros clientes. Pero, ¿qué significa realmente este indicador? ¿Cómo se calcula? ¿Y qué impacto tiene en la eficiencia de una línea de paletizado?

En este artículo analizaremos en detalle el OEE desde la perspectiva del proceso de paletizado y final de la línea, resaltando las claves para potenciar su eficiencia.

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¿Qué es el OEE y cómo afecta en el proceso de paletizado?

El OEE (Overall Equipment Effectiveness) es uno de los indicadores más importantes para evaluar y mejorar la eficacia de una línea de paletizado, ya que nos proporciona una visión precisa de la eficiencia del proceso al considerar una variedad de parámetros de la maquinaria. Este análisis permite a las empresas identificar áreas de mejora, como pérdidas de productividad, cuellos de botella o paradas innecesarias, lo que contribuye a mejorar tanto la calidad como la velocidad de producción en el tramo final de la línea.

El uso del OEE nos brinda una comprensión clara y detallada de nuestras operaciones. Al cuantificar y visualizar las pérdidas en el final de la línea de producción, el OEE no solo nos muestra lo que hemos producido con nuestros recursos, sino también el potencial no aprovechado. Esto nos permite comprender completamente las capacidades reales de nuestras instalaciones y tomar decisiones informadas para mejorar la eficiencia.

Además de ser un indicador de rendimiento, el OEE es una herramienta esencial para la mejora continua en el proceso de paletizado. Nos ayuda a concentrar nuestros recursos y a dirigir nuestra estrategia de mantenimiento de manera más precisa al revelarnos los problemas reales que enfrenta la planta de producción. Al identificar estas áreas de mejora, podemos optimizar nuestros procesos y maximizar la eficiencia de nuestras operaciones en el tramo final de la línea.

¿Cómo se calcula el OEE?

Como mencionamos previamente, el cálculo del OEE considera tres indicadores principales, los cuales se multiplican entre sí para obtener el resultado final. Estos tres factores son: disponibilidad, rendimiento y calidad.

Para comprender mejor el funcionamiento de estos indicadores, ilustraremos un ejemplo de un paletizador que procesa 10 cajas por minuto durante un período de 60 minutos.

 

INDICADOR DE DISPONIBILIDAD

El indicador de disponibilidad en el OEE se refiere a la proporción del tiempo planificado de producción que está realmente disponible para llevar a cabo las operaciones. Para calcularlo, se divide el tiempo productivo, es decir, el tiempo en el que los equipos funcionan sin interrupciones, entre el tiempo total planificado de producción, excluyendo las paradas programadas como festivos o mantenimiento planificado.

Las paradas no planificadas son aquellas en las que el equipo está programado para trabajar, pero no lo hace debido a eventos inesperados, como averías o falta de materiales. Por otro lado, las paradas planificadas son aquellas en las que el equipo está fuera de servicio por eventos programados, como cambios de turno o mantenimiento preventivo.

 

  • Para calcular el indicador de disponibilidad, seguiremos estos pasos:
  1. Identificar el tiempo productivo planificado. Esto se obtiene sumando los turnos de producción programados y restando las paradas planificadas.
  2. Calcular el tiempo real de producción. Este tiempo corresponde al tiempo productivo planificado menos las paradas no planificadas.
  3. Porcentaje de disponibilidad = (Tiempo real de producción / Tiempo productivo planificado) x 100%.
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INDICADOR DE RENDIMIENTO

El indicador de rendimiento es fundamental para evaluar la eficiencia en procesos de paletizado. Se calcula comparando la velocidad de producción real con la velocidad máxima teórica que podría alcanzar la línea. Básicamente, este indicador revela qué porcentaje del máximo potencial de la maquinaria se está aprovechando realmente.

Además, permite identificar áreas donde se pueden implementar mejoras para optimizar la eficiencia del proceso de paletizado. Las pérdidas de rendimiento se dividen en dos categorías principales: microparadas y ciclos lentos. Las microparadas son interrupciones breves en el funcionamiento del equipo, generalmente de un minuto o menos, que el operario suele resolver con facilidad. Estas pueden ser recurrentes e incluir errores de alimentación, atascos de cajas, configuraciones incorrectas, entre otros problemas. Por otro lado, los ciclos lentos son períodos en los que el equipo opera por debajo de su velocidad teórica óptima. Esto puede ser resultado de diversos factores como equipo sucio o desgastado, lubricación deficiente, materiales de baja calidad o ajustes incorrectos en el PLC.

 

  • ¿Cómo calcular el rendimiento?
  1. Identificar y registrar el rendimiento real alcanzado.
  2. Calcular el rendimiento máximo potencial durante el tiempo disponible para la producción.
  3. Porcentaje de rendimiento = (Rendimiento real / Rendimiento máximo) x 100%
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INDICADOR DE CALIDAD

El tercer y último componente del OEE se enfoca en la calidad, que se define como la proporción del rendimiento real de producción que coincide exactamente con las especificaciones del cliente desde el principio. Por ejemplo, en una línea de paletizado, se calcula dividiendo la producción de palets sin defectos por el tiempo total de producción de todos los palets.

Las pérdidas de calidad se clasifican en dos categorías: rechazos de producción y rechazos de inicio. Los rechazos de producción son defectos que ocurren durante la producción estable y pueden ser retrabajados. Esto incluye problemas como peso incorrecto, etiquetado defectuoso, inconformidad química o física y cajas dañadas. Por otro lado, los rechazos de inicio son defectos que surgen desde el inicio hasta que la producción se estabiliza, generalmente después de cambios en el equipo.

 

  • ¿Cómo medimos la calidad?
  1. Registra la producción total.
  2. Identifica el número de pallets con fallos.
  3. Calcula el valor de producción correcta restando el número de pallets con fallos de la producción total.
  4. Porcentaje de calidad = (Producción correcta / Producción total) x 100%
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    INDICADOR FINAL OEE

    Para calcular el OEE final, multiplicamos los tres indicadores obtenidos previamente. Este valor se representa como un porcentaje, donde el 100% significa la máxima eficiencia, con producción sin defectos, velocidad máxima y sin paradas.

    Un OEE mínimo aceptable es del 70%, ya que por debajo de este punto se señalan problemas significativos en la producción.

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      Como podemos observar en el ejemplo, el paletizador obtiene un OEE del 58,3%, lo que representa un rendimiento considerablemente bajo en comparación con los valores recomendados, lo que resultaría en la pérdida de casi la mitad de la producción prevista.

      En el siguiente apartado, exploraremos algunas medidas que podrían implementarse para mejorar el OEE de la línea de paletizado y, en consecuencia, aumentar su eficiencia y rendimiento.

        Medidas para mejorar el OEE en la línea de paletizado.

        1. Mantenimiento preventivo

        Establecer un programa de mantenimiento preventivo regular para mantener los equipos en óptimas condiciones de funcionamiento y prevenir fallos inesperados. Realizar inspecciones periódicas y llevar a cabo reparaciones menores antes de que los problemas se conviertan en paradas no planificadas.

        2. Renovación de equipos obsoletos

        Invertir en la actualización de equipos obsoletos para mejorar la eficiencia y la confiabilidad. Incorporar tecnologías de automatización para reducir la intervención humana y aumentar la precisión en el proceso de paletizado.

        3. Disminuir tiempos de paradas planificadas

        Programar paradas planificadas de manera eficiente, agrupando tareas de mantenimiento o ajustes para minimizar el tiempo de inactividad. Utilizar tecnologías de monitorización en tiempo real para prever y programar mantenimientos en momentos óptimos.

        4. Optimizar la velocidad de producción

        Realizar análisis detallados de los procesos para identificar cuellos de botella y ajustar la configuración de la maquinaria para maximizar la velocidad de producción. Implementar sistemas de automatización para mejorar la eficiencia en la manipulación de productos.

        5. Previsión de repuestos

        Mantener un inventario adecuado de repuestos críticos para los equipos de paletizado y establecer un sistema de gestión eficiente para garantizar la disponibilidad inmediata en caso de avería. Establecer acuerdos con proveedores para la entrega rápida de repuestos específicos cuando sea necesario, minimizando así el tiempo de inactividad de la maquinaria.

        6. Control de calidad del paletizado

        Implementar controles de calidad específicos para el proceso de paletizado, incluyendo inspecciones visuales y pruebas de resistencia del paletizado. Capacitar al personal en la identificación y corrección de posibles problemas de calidad durante el proceso de paletizado, asegurando que los productos finales cumplan con los estándares establecidos.

        La implementación de estas estrategias para mejorar el OEE en la línea de paletizado no solo refuerza la eficiencia operativa, sino que también garantiza una mayor fiabilidad y calidad en el producto final. En resumen, como hemos visto, el OEE es uno de los principales indicadores a tener en cuenta, ya que su conocimiento nos permite mejorar la eficiencia productiva y maximizar los resultados en el proceso de paletizado. Es importante tener en cuenta este coeficiente de mejora continua para optimizar el rendimiento y minimizar las pérdidas operativas.

        En IPLA, como especialistas en líneas de paletizado automáticas, nos comprometemos a asegurar que nuestros clientes mantengan una eficiencia máxima en sus procesos de final de línea, garantizando siempre un OEE del 99% en nuestra maquinaria de paletizado. No dudes en consultarnos sin compromiso si quieres maximizar la eficiencia de tus procesos de final de línea.

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